Fase et: Formdesign – Planen for succes eller fiasko
Design er en forms sjæl og bestemmer dens fremstillingsevne, levetid og produktkvalitet.

DFM (Design- og fremstillingsgennemførlighedsanalyse)

Kerne: Kommuniker fuldt ud med produktdesignere og gennemgå 3D-tegninger af produktet.

Nøglepunkter

Afformningshældning: Sørg for, at produktet kan afformes jævnt, og undgå ridser.

Analyse af vægtykkelse: Kontroller ensartethed for at undgå krympning og fordybning.

Valg af skilleflade: Bestem grænsefladen mellem den bevægelige matrice og den faste matrice under hensyntagen til produktets udseende, glans og hvor let det er at bearbejde.

Design af portsystem: inklusive løber og port. Skal der vælges en kold eller en varm løber? Placeringen og typen af ​​porte (sideporte, punktporte og skjulte porte) påvirker alle direkte produktets kvalitet og udseende.

Design af udkastningssystem: Planlæg positionerne og antallet af udkasterstifter, udkastercylindre og skubbeplader for at sikre en jævn udkastning af produktet uden hvid top eller deformation.

Kølesystemdesign: Dette er formens "effektivitetssystem". Vandvejsdesignet skal omslutte hulrummet så jævnt og fuldstændigt som muligt for at forkorte køletiden og reducere produktets deformation.

Design af udstødningssystem: Udstødningsriller er placeret ved smeltens endelige påfyldningspunkt for at forhindre, at indespærret gas forårsager forkulning og ufuldstændig påfyldning.

Analyse af formstrømning

Et essentielt værktøj til moderne formdesign. Brug software som Moldflow til at simulere plastfyldnings-, trykholdnings- og køleprocesser, og forudsige og løse potentielle defekter på forhånd, såsom:

Placeringen af ​​svejsesømme og lufthulrum.

Kontraktions- og vridningstendens.

Optimer holdetrykket og køleskemaet.

Strukturelt design

Valg af formbase: Vælg standard formbaser eller brugerdefinerede ikke-standard formbaser.

Hulrumslayout: Ét hulrum pr. form eller flere hulrum pr. form? Balancer layoutet for at sikre en afbalanceret fyldning.

Lateral kernetrækmekanisme: For produkter med en omvendt mekanisme skal du designe en skyder og en skrånende topmekanisme.

Materialevalg: Vælg det passende støbestål baseret på produktionsvolumen og produktkrav, såsom P20, 718, S136, H13 osv., og tag højde for dets hårdhed, sejhed og poleringsegenskaber.

Fase to: Præcisionsbearbejdning – Forvandling af tegninger til virkelighed
Dette er det centrale led i at omdanne designdata til præcisionsdele.

CNC-fræsning

Grovbearbejdning: Fjern hurtigt det meste af overskydende materiale.

Semi-sletbearbejdning og sletbearbejdning: Brug højhastigheds-CNC til at opnå præcise kavitetsformer og dimensioner. Bearbejdningsstrategier og planlægning af værktøjsbanen er af afgørende betydning.

Varmebehandling

Hærdning, nitrering og andre behandlinger udføres på formkerner, glidere og andre materialer, der kræver høj hårdhed og høj slidstyrke for at øge formens levetid.

Bearbejdning af elektrisk udladning

Det bruges til bearbejdning af dybe riller, skarpe hjørner, fine teksturer og komplekse former af hårdt stål, der er vanskelige at opnå med CNC. Brug kobber- eller grafitelektroder.

Trådskæring

Den bruges hovedsageligt til bearbejdning af præcise indre og ydre konturer, skærhuller, glideføringsspor osv. med ekstremt høj præcision.

Slibemaskine og montør

Sørg for parallelitet og vinkelrethed mellem forskallingsrammen og skabelonen.

Præcisionsmontørers formfremstilling, beskæring og montering er udtryk for deres erfaring og færdigheder.

Fase tre: Polering og overfladebehandling – Giv formen et "ansigt"
Kopier det direkte på produktoverfladen for at bestemme produktets udseende.

Polering

Brug sandpapir, gipsbor osv. til gradvist at slibe fra groft til fint for at opnå den ønskede overfladeglathed. Kvaliteterne spænder fra VDI 3400 eller SPI A-1 (spejlblank finish) til C-3 (mat finish).

Erosionsmønster/bidmønster

Lædertekstur, appelsinskalstekstur, geometriske mønstre osv. skabes på formens overflade ved hjælp af kemisk ætsning. Professionelle ætsefabrikker er nødvendige for samarbejde.

Fase fire: Formsamling og prøveform – Endelig verifikation
Forsamling

Saml omhyggeligt alle de bearbejdede dele (formkerner, skydere, skrå toppe, udstøderstifter, kølevandsrør osv.).

Kontroller, om alle bevægelige dele er gnidningsløse, og om afstanden er rimelig.

T1 Skimmeltest

Udfør den første støbeprøve på sprøjtestøbemaskinen.

Objektiv:

Verificér formens funktioner (om formens åbning og lukning, udstødning og kerneudtrækning er normale).

Kontroller, om der er fejl i udseendet og størrelsen af ​​den første prøvebatch.

Skab grundlag for efterfølgende procesoptimering.

Fejlfinding og optimering

Baseret på prøvens problemer modificeres formen (såsom justering af udstødningen, polering og ændring af størrelsen), og sprøjtestøbningsprocesparametrene (temperatur, tryk, hastighed og tid) optimeres.

Fase fem: Modtagelse og levering af skimmelsvamp
Prøvebekræftelse: Indsend kvalificerede prøver til kunden til godkendelse.

Dokumentlevering: Levering af formtegninger, vedligeholdelsesmanualer, formforsøgsrapporter osv.

Vedligeholdelse af skimmelsvamp: Udarbejd en vedligeholdelsesplan, herunder regelmæssig rengøring, rustforebyggelse og udskiftning af sårbare dele, for at forlænge formens levetid.