1. Indsaml de nødvendige oplysninger
Ved udformning af en koldstempling omfatter de oplysninger, der skal indsamles, produkttegninger, prøver, designopgaver og referencetegninger osv., og følgende spørgsmål skal forstås i overensstemmelse hermed:
l) Vide, om den leverede produktvisning er fuldstændig, om de tekniske krav er klare, og om der er særlige krav.
2) Forstå, om delens produktionskarakter er prøveproduktion eller batch- eller masseproduktion for at bestemme den strukturelle karakter afformen.
3) Forstå materialets egenskaber (blødt, hårdt eller halvhårdt), dimensioner og leveringsmetoder (såsom strimler, spoler eller skrotudnyttelse osv.) af delene for at bestemme det rimelige mellemrum for blanking og fremføringsmetoden af stempling.
4) Forstå de gældende pressebetingelser og relaterede tekniske specifikationer, og bestem den passende form og relaterede parametre i henhold til det valgte udstyr, såsom størrelsen af ​​formbunden, størrelsen påformenhåndtag, formens lukkehøjde og fremføringsmekanismen.
5) Forstå den tekniske kraft, udstyrsforhold og forarbejdningsfærdigheder ved fremstilling af forme for at give et grundlag for at bestemme formstrukturen.
6) Forstå muligheden for at maksimere brugen af ​​standarddele for at forkorte formens fremstillingscyklus.

2. Stemplingsprocesanalyse
Stempling bearbejdelighed refererer til vanskeligheden ved at stemple dele.Med hensyn til teknologi analyserer den hovedsageligt, om delens formegenskaber, dimensioner (minimum hulkantafstand, åbning, materialetykkelse, maksimal form), nøjagtighedskrav og materialeegenskaber opfylder kravene til stemplingsprocessen.Hvis det viser sig, at stemplingsprocessen er dårlig, er det nødvendigt at foreslå ændringer til stemplingsproduktet, som kan ændres, efter at produktdesigneren er indforstået.

3. Bestem en rimelig plan for stemplingsproces
Bestemmelsesmetoden er som følger:
l) Udfør procesanalyse i henhold til emnets form, dimensionsnøjagtighed og overfladekvalitetskrav for at bestemme arten af ​​de grundlæggende processer, nemlig blankning, stansning, bukning og andre grundlæggende processer.Under normale omstændigheder kan det bestemmes direkte af tegningskravene.
2) Bestem antallet af processer, såsom antallet af dybtrækninger, i henhold til procesberegninger.
3) Bestem rækkefølgen af ​​procesarrangementet i henhold til deformationsegenskaberne og størrelseskravene for hver proces, for eksempel om der skal stanses først og derefter bøjes eller først bøjes og derefter stanses.
4) Bestem kombinationen af ​​processer i henhold til produktionsbatch og betingelser, såsom sammensat stemplingsproces, kontinuerlig stemplingsproces osv.
5) Endelig udføres en omfattende analyse og sammenligning ud fra aspekterne produktkvalitet, produktionseffektivitet, udstyrsbelægning, vanskeligheder ved fremstilling af forme, formlevetid, procesomkostninger, brugervenlighed og sikkerhed osv. Under forudsætning af at opfylde kvaliteten krav til stemplingsdele, Bestem den mest økonomiske og rimelige stemplingsprocesplan, der er egnet til specifikke produktionsforhold, og udfyld stemplingsproceskortet (indholdet omfatter procesnavn, procesnummer, processkitse (halvfabrikata, form og størrelse), anvendt form , udvalgt udstyr, procesinspektionskrav, plade (materialespecifikationer og ydeevne, emneform og størrelse osv.):;

4 Bestem formstrukturen
Efter at have bestemt arten og rækkefølgen af ​​processen og kombinationen af ​​processer, bestemmes stemplingsprocesplanen, og strukturen af ​​matricen for hver proces bestemmes.Der er mange typer stansematricer, som skal vælges i henhold til produktionsbatch, størrelse, præcision, formkompleksitet og produktionsbetingelser for de udstansede dele.Udvælgelsesprincipperne er som følger:
l) Bestem, om der skal bruges simpel form eller sammensat formstruktur i henhold til delens produktionsparti.Generelt har den simple form en lav levetid og lave omkostninger;mens kompositformen har lang levetid og høje omkostninger.

2) Bestem typen af ​​matrice i henhold til delens størrelseskrav.
Hvis dimensionsnøjagtigheden og tværsnitskvaliteten af ​​delene er høj, skal præcisionsformstrukturen anvendes;til de dele med generelle krav til nøjagtighed kan almindelig matrice anvendes.Præcisionen af ​​de dele, der udstanses af den sammensatte matrice, er højere end den for den progressive matrice, og den progressive matrice er højere end den enkelte procesmatrice.

3) Bestem formen struktur i henhold til typen af ​​udstyr.
Når der er en dobbeltvirkende presse under dybtrækning, er det meget bedre at vælge en dobbeltvirkende matricestruktur end en enkeltvirkende matricestruktur
4) Vælg matricestrukturen i henhold til delens form, størrelse og kompleksitet.Generelt for store dele, for at lette fremstillingen af ​​forme og forenkle formstrukturen, anvendes enkelt-proces forme;til små dele med komplekse former, for at lette produktionen, anvendes almindeligvis kompositforme eller progressive forme.Til cylindriske dele med stor effekt og små ydre dimensioner, såsom halvledertransistorhuse, bør der anvendes en progressiv matrice til kontinuerlig tegning.
5) Vælg formtype i henhold til formens produktionskraft og økonomi.Når der ikke er mulighed for at fremstille forme på højt niveau, så prøv at designe en enklere formstruktur, der er praktisk og gennemførlig;og med betydelig udstyr og teknisk styrke, for at forbedre støbeformens levetid og imødekomme behovene for masseproduktion, bør du vælge en mere kompleks præcisionsstøbestruktur.
Kort sagt, når du vælger formens struktur, skal den overvejes fra mange aspekter, og efter en omfattende analyse og sammenligning skal den valgte formstruktur være så rimelig som muligt.Se tabel 1-3 for sammenligning af egenskaberne for forskellige former for forme.

5. Udfør nødvendige procesberegninger
Hovedprocesberegningen omfatter følgende aspekter:
l) Beregning af blank udfoldning: Det er hovedsageligt at bestemme formen og udfoldet størrelse af emnerne for de bøjede dele og dybtrukne dele, således at layoutet kan udføres efter det mest økonomiske princip, og de anvendelige materialer kan være rimelige fast besluttet.

2) Beregning af stansekraft og foreløbig valg af stanseudstyr: beregning af stansekraft, bøjningskraft, trækkraft og tilhørende hjælpekraft, aflastningskraft, skubbekraft, emneholderkraft osv., hvis det er nødvendigt, skal også beregne stansningen arbejde og Power for at vælge pressen.Ifølge layouttegningen og strukturen af ​​den valgte form kan det samlede stansetryk let beregnes.I henhold til det beregnede samlede stansetryk vælges i første omgang model og specifikationer for stanseudstyret.Efter at den generelle tegning af formen er designet, skal du kontrollere udstyret, om matricestørrelsen (såsom lukket højde, arbejdsbordstørrelse, lækagehulstørrelse osv.) opfylder kravene, og endelig bestemme typen og specifikationen af ​​pressen

3) Trykcenterberegning: Beregn trykcentret, og sørg for, at formens trykcenter falder sammen med formhåndtagets midterlinje, når formen designes.Formålet er at forhindre, at formen bliver påvirket af den excentriske belastning og påvirker formkvaliteten.

4) Udføre indretning og materialeudnyttelsesberegning.For at give grundlag for materialeforbrugskvote.
Designmetoden og trinene i layouttegningen: Overvej og beregn generelt materialernes udnyttelsesgrad ud fra layoutets perspektiv først.Til komplekse dele skæres tykt papir normalt i 3 til 5 prøver.Der vælges forskellige mulige løsninger.Optimal løsning.I dag er computerlayout almindeligvis brugt og overvejer derefter størrelsen af ​​formstørrelsen, sværhedsgraden af ​​strukturen, formens levetid, materialeudnyttelsesgraden og andre aspekter.Vælg en rimelig layoutplan.Bestem overlapningen, beregn trinafstanden og materialebredden.Bestem materialebredden og materialebreddetolerancen i henhold til specifikationerne for standardpladen (strip)materialet.Tegn derefter det valgte layout ind i en layouttegning, marker den passende snitlinje i henhold til formtypen og stansesekvensen, og marker størrelsen og tolerancen.

5) Beregning af mellemrummet mellem de konvekse og konkave forme og størrelsen af ​​arbejdsdelen.

6) For tegningsprocessen, afgør, om tegnematricen bruger en emneholder, og udfør trækketiderne, matricestørrelsesfordelingen for hver mellemproces og beregningen af ​​halvfabrikatets størrelse.
7) Særlige beregninger på andre områder.

6. Overordnet formdesign
På baggrund af ovenstående analyse og beregning kan det overordnede design af formstrukturen udføres, og skitsen kan tegnes, den lukkede højde afformenkan beregnes foreløbigt, og konturstørrelsen afskimmelsvamp, kan hulrummets struktur og fikseringsmetoden groft bestemmes.Overvej også følgende:
1) Strukturen og fastgørelsesmetoden for konveks og konkavforme;
2) Positioneringsmetoden for emnet eller emnet.
3) Af- og aflæsningsanordning.
4) Vejledende tilstand afskimmelsvampog nødvendige hjælpeudstyr.
5) Fodringsmetode.
6) Bestemmelse af formbundens form og montering af matricen.
7) Anvendelse af standardformdele.
8) Valg af stemplingsudstyr.
9) Sikker drift afskimmelsvamps osv.