1. Indsaml de nødvendige oplysninger
Når man designer en koldprægeform, skal man indsamle oplysninger som produkttegninger, prøver, designopgaver og referencetegninger osv., og følgende spørgsmål skal forstås i overensstemmelse hermed:
l) Undersøg om den givne produktoversigt er fuldstændig, om de tekniske krav er klare, og om der er særlige krav.
2) Forstå, om delens produktionskarakter er prøveproduktion, batch- eller masseproduktion for at bestemme den strukturelle karakter afformen.
3) Forstå delenes materialegenskaber (bløde, hårde eller halvhårde), dimensioner og tilførselsmetoder (såsom strimler, coils eller skrotudnyttelse osv.) for at bestemme det rimelige mellemrum til stansning og tilførselsmetoden til prægning.
4) Forstå de gældende presseforhold og relaterede tekniske specifikationer, og bestem den passende form og relaterede parametre i henhold til det valgte udstyr, såsom størrelsen på formbasen, størrelsen afformenhåndtag, formens lukkehøjde og fremføringsmekanismen.
5) Forstå den tekniske kraft, udstyrsforhold og forarbejdningsevner inden for formfremstilling for at danne grundlag for at bestemme formstrukturen.
6) Forstå muligheden for at maksimere brugen af ​​standarddele for at forkorte formproduktionscyklussen.

2. Analyse af stemplingsproces
Stemplingsprocesbarhed refererer til vanskeligheden ved at stemple dele. Med hensyn til teknologi analyserer den primært, om formens egenskaber, dimensioner (minimum hulkantafstand, åbning, materialetykkelse, maksimal form), nøjagtighedskrav og materialeegenskaber for delen opfylder kravene til stemplingsprocessen. Hvis det konstateres, at stemplingsprocessen er dårlig, er det nødvendigt at foreslå ændringer til stemplingsproduktet, som kan modificeres efter produktdesignerens samtykke.

3. Fastlæg en rimelig plan for stemplingsprocessen
Bestemmelsesmetoden er som følger:
l) Udfør procesanalyse i henhold til emnets form, dimensionsnøjagtighed og krav til overfladekvalitet for at bestemme arten af ​​de grundlæggende processer, nemlig stansning, stansning, bøjning og andre grundlæggende processer. Under normale omstændigheder kan dette bestemmes direkte ud fra tegningskravene.
2) Bestem antallet af processer, såsom antallet af dybtrækninger, i henhold til procesberegninger.
3) Bestem rækkefølgen af ​​procesarrangementet i henhold til deformationsegenskaberne og størrelseskravene for hver proces, for eksempel om der skal stanses først og derefter bøjes eller først bøjes og derefter stanses.
4) Bestem kombinationen af ​​processer, såsom kompositprægningsproces, kontinuerlig prægningsproces osv., i henhold til produktionsbatchen og betingelserne.
5) Endelig udføres en omfattende analyse og sammenligning ud fra aspekter som produktkvalitet, produktionseffektivitet, udstyrsbelægning, vanskeligheder med formfremstilling, formlevetid, procesomkostninger, brugervenlighed og sikkerhed osv. Under forudsætning af at opfylde kvalitetskravene til stemplingsdele skal den mest økonomiske og rimelige stemplingsprocesplan, der er egnet til specifikke produktionsforhold, bestemmes, og stemplingsproceskortet udfyldes (indholdet inkluderer procesnavn, procesnummer, processkitse (halvfabrikatets form og størrelse), anvendt form, valgt udstyr, procesinspektionskrav, plade (materialespecifikationer og ydeevne, emnets form og størrelse osv.):

4 Bestem formstrukturen
Efter at processens art og rækkefølge samt kombinationen af ​​processer er fastlagt, bestemmes planen for stemplingsprocessen, og strukturen af ​​matricen for hver proces bestemmes. Der findes mange typer stansematricer, som skal vælges i henhold til produktionsbatch, størrelse, præcision, formkompleksitet og produktionsbetingelser for de stansede dele. Udvælgelsesprincipperne er som følger:
l) Afgør, om der skal anvendes en simpel form eller en kompositformstruktur, afhængigt af delens produktionsparti. Generelt har en simpel form en kort levetid og lave omkostninger, mens en kompositform har en lang levetid og høje omkostninger.

2) Bestem typen af ​​matrice i henhold til delens størrelseskrav.
Hvis delenes dimensionsnøjagtighed og tværsnitskvalitet er høj, bør der anvendes en præcisionsmatricestruktur; til dele med generelle nøjagtighedskrav kan en almindelig matrice anvendes. Præcisionen af ​​de dele, der stanses ud af den sammensatte matrice, er højere end den progressive matrice, og den progressive matrice er højere end den enkeltprocessmatrice.

3) Bestem matricens struktur i henhold til udstyrstypen.
Når der er en dobbeltvirkende presse under dybtrækning, er det meget bedre at vælge en dobbeltvirkende matricestruktur end en enkeltvirkende matricestruktur
4) Vælg matricestrukturen i henhold til delens form, størrelse og kompleksitet. Generelt anvendes der enkeltprocesforme til store dele for at lette fremstillingen af ​​forme og forenkle formstrukturen; til små dele med komplekse former anvendes der almindeligvis kompositforme eller progressive forme for at lette produktionen. Til cylindriske dele med stor ydelse og små ydre dimensioner, såsom halvledertransistorhuse, bør der anvendes en progressiv matrice til kontinuerlig trækning.
5) Vælg formtype i henhold til formens produktionskapacitet og økonomi. Når der ikke er mulighed for at fremstille højkvalitetsforme, så prøv at designe en enklere formstruktur, der er praktisk og gennemførlig; og med betydelig udstyr og teknisk styrke, for at forbedre formens levetid og imødekomme behovene for masseproduktion, bør du vælge en mere kompleks præcisionsformstruktur.
Kort sagt, når man vælger en matrices struktur, bør den overvejes ud fra mange aspekter, og efter en omfattende analyse og sammenligning bør den valgte matricestruktur være så rimelig som muligt. Se tabel 1-3 for en sammenligning af egenskaberne ved forskellige typer forme.

5. Udfør nødvendige procesberegninger
Hovedprocesberegningen omfatter følgende aspekter:
l) Beregning af emneudfoldning: Det er primært at bestemme formen og den udfoldede størrelse af emnerne til de bukkede dele og dybtrukne dele, således at layoutet kan udføres under det mest økonomiske princip, og de anvendelige materialer kan bestemmes med rimelighed.

2) Beregning af stansekraft og foreløbigt valg af stemplingsudstyr: Beregning af stansekraft, bøjningskraft, trækkraft og relateret hjælpekraft, aflastningskraft, trykkraft, emneholderkraft osv. Om nødvendigt skal stansearbejdet og effekten også beregnes for at vælge pressen. I henhold til layouttegningen og den valgte forms struktur kan det samlede stansetryk nemt beregnes. I henhold til det beregnede samlede stansetryk vælges først modellen og specifikationerne for stemplingsudstyret. Efter at den generelle tegning af formen er designet, kontrolleres udstyret for at se, om formstørrelsen (såsom lukket højde, arbejdsbordstørrelse, lækagehulstørrelse osv.) opfylder kravene, og endelig bestemmes pressens type og specifikation.

3) Beregning af trykcenter: Beregn trykcentret, og sørg for, at formens trykcenter falder sammen med formhåndtagets centerlinje, når formen designes. Formålet er at forhindre, at formen påvirkes af den excentriske belastning og påvirker formkvaliteten.

4) Udfør layout- og materialeudnyttelsesberegninger. For at danne grundlag for materialeforbrugskvoter.
Designmetode og trin i layouttegningen: Overvej og beregn generelt materialernes udnyttelsesgrad ud fra layoutets perspektiv. For komplekse dele skæres tykt papir normalt i 3 til 5 prøver. Forskellige mulige løsninger vælges. Optimal løsning. I dag anvendes computerlayout almindeligvis, og derefter tages der omfattende hensyn til formens størrelse, strukturens sværhedsgrad, formens levetid, materialets udnyttelsesgrad og andre aspekter. Vælg en rimelig layoutplan. Bestem overlapningen, beregn trinafstanden og materialebredden. Bestem materialebredden og materialebreddetolerancen i henhold til specifikationerne for standardpladematerialet (strimmelmaterialet). Tegn derefter det valgte layout ind i en layouttegning, marker den passende snitlinje i henhold til formtype og stanserækkefølge, og marker størrelse og tolerance.

5) Beregning af mellemrummet mellem de konvekse og konkave forme og størrelsen af ​​den arbejdsgivende del.

6) For tegneprocessen skal du afgøre, om tegnematricen bruger en emneholder, og udføre tegnetiderne, matricens størrelsesfordeling for hver mellemproces og beregningen af ​​størrelsen på halvfabrikatat.
7) Særlige beregninger på andre områder.

6. Samlet formdesign
På baggrund af ovenstående analyse og beregning kan det overordnede design af formstrukturen udføres, og skitsen kan tegnes, den lukkede højde afformenkan beregnes foreløbigt, og omridsstørrelsen afskimmelsvamp, kan hulrummets struktur og fastgørelsesmetoden bestemmes groft. Overvej også følgende:
1) Strukturen og fastgørelsesmetoden for konvekse og konkaveforme;
2) Emnets eller råemnets positioneringsmetod.
3) Aflæsnings- og tømningsanordning.
4) Vejledningstilstand forskimmelsvampog nødvendige hjælpeenheder.
5) Fodringsmetode.
6) Bestemmelse af formen på formbasen og montering af matricen.
7) Anvendelse af standardformdele.
8) Valg af stemplingsudstyr.
9) Sikker drift afskimmelsvamps osv.